Микроэлементное нормирование труда

Микроэлементное нормирование

Cтраница 1

Микроэлементное нормирование — это нормирование труда при помощи заранее разработанных микроэлементов трудового процесса, оно является очень перспективным направлением.  

Микроэлементное нормирование труда основано на признании того факта, что все многообразие действий рабочего при выполнении трудового процесса можно свести к ограниченному количеству элементарных, простейших трудовых движений пальцев, рук, корпуса, ног рабочего, зрительных элементов.  

Сущность микроэлементного нормирования сводится к тому, что самые сложные и многообразные по своему характеру трудовые действия являются комбинациями простых или первичных элементов. Микроэлементные нормативы представляет собой величины времени, полученные в результате статистической обработки затрат времени и установления наиболее вероятного времени, необходимого для большинства исполнителей по выполнению микроэлемента.  

Сущность микроэлементного нормирования работ по обслуживанию цистерн сводится к тому, что самые сложные и многообразные по своему характеру операции являются в конечном счете различными сочетаниями и перестановками простых движений. Системы микроэлементных нормативов основываются на классификации движений и учете факторов, на них влияющих.  

Отечественная система микроэлементного нормирования была разработана проф. По этой системе все виды ручной работы подразделяются на 19 различных движений.

При этом длительность отдельных движений выражается специальными единицами измерения ТМЮ. В настоящее время имеется множество разновидностей этой системы ( МТА, МОДАПС и др.), обеспечивающих некоторое упрощение микроэле-метного нормирования. Однако все эти системы на капиталистических предприятиях направлены на усиление эксплуатации рабочих, преждевременное ис-истощение мускульной и физической силы человека.  

На социалистических предприятиях микроэлементное нормирование в основном применяется при установлении норм времени в условиях массового производства на вновь проектируемые технологические операции, когда нельзя провести необходимые исследования. При использовании специальных приборов микроэлементное нормирование применяется при исследовании передовых методов труда. Вместе с тем нормирование по микроэлементам имеет и ряд недостатков: сложность и трудоемкость применения, упрощенное механическое представление о трудовом процессе, слабая связь с психологией и физиологией труда, недостаточная обоснованность абсолютных величин продолжительности выполнения отдельных движений ( микроэлементов) в нормативах.  

Целесообразно ли применять микроэлементное нормирование для служащих.  

Учитывая зарубежный опыт микроэлементное нормирование должно стать основным методом, обеспечивающим единство норм труда, повышение их качества и снижение трудоемкости работ по их установлению и пересмотру.  

В настоящее время разработано множество систем микроэлементного нормирования. Они сводятся к составлению перечня основных микроэлементов, определению факторов, влияющих на их продолжительность, и разработке нормативов времени выполнения микроэлементов с учетом показанных факторов. Наиболее распространенными, имеющими международное признание, являются системы микроэлементных нормативов МТМ и МОДАПТС.  

На практике этот способ анализа и проектирования движений нередко называют микроэлементным нормированием.  

Что касается методов нормирования, то они, как считают западные эксперты, в ближайшей перспективе практически не изменятся, за исключением существенного увеличения ( более чем вдвое) микроэлементного нормирования, что связано с ростом автоматизации труда.

Проектирование рациональных приемов и методов труда на вновь вводимые операции или при освоении новой продукции целесообразно производить с использованием микроэлементных нормативов. Методика микроэлементного нормирования предусматривает проектирование содержания и оптимальной последовательности выполнения трудовых движений. Подробнее об этом говорится в разделе 10.2 пособия.  

На социалистических предприятиях микроэлементное нормирование в основном применяется при установлении норм времени в условиях массового производства на вновь проектируемые технологические операции, когда нельзя провести необходимые исследования. При использовании специальных приборов микроэлементное нормирование применяется при исследовании передовых методов труда. Вместе с тем нормирование по микроэлементам имеет и ряд недостатков: сложность и трудоемкость применения, упрощенное механическое представление о трудовом процессе, слабая связь с психологией и физиологией труда, недостаточная обоснованность абсолютных величин продолжительности выполнения отдельных движений ( микроэлементов) в нормативах.  

Второй этап является продолжением первого, так как здесь заканчивается цикл окончательной разработки проектной нормы. В этот период окончательно определяются проектные организационно-технические условия, рассчитываются элементы работ, относящиеся ко времени обслуживания рабочих мест и вспомогательному времени. При этом могут быть использованы как централизованно разработанные общемашиностроительные и отраслевые нормативы, так и микроэлементное нормирование.  

Страницы:      1    2

В современных экономических условиях перед бизнесом встает непростая задача: максимизировать прибыль при условии, что объемы продаж падают, а возможности повышения цен ограничены. Для ее решения остается, по большому счету, только один маневр – снижение затрат. В частности, снижение затрат на трудовые ресурсы, которые определяются не только уровнем заработной платы, но и численностью штата, которая, к тому же, влияет на сопутствующие затраты: оборудование рабочего места, расходные материалы, кадровое администрирование, другие ресурсы (электричество, и т.п.). А чтобы определить оптимальную численность в новых условиях – нужно уточнить нормы труда. Как ни странно, на некоторых предприятиях нормы труда и численности давно не пересматривались, а ведь уже изменились и внешние условия, и внутренние факторы (новые технологии работы, повсеместное использование компьютеров и т.п.).

Какие методы может использовать организация для уточнения своих норм труда и определения оптимальной численности персонала? В России широко известны и применяются фотография рабочего времени (ФРВ) и хронометраж. Но у них есть свои недостатки , например, они становятся слишком затратны, если операция подразумевает многовариантность исполнения. Например, что делать, если существует свыше сотни способов исполнения трудовой операции (в зависимости от модификации обрабатываемого объекта)? Если хронометрировать их все, то длительность нормировочных мероприятий окажется подъемно долгой, и это без гарантий выигрыша в определении излишних штатных единиц. Кроме того, ФРВ и хронометраж подвержены влиянию нормируемых работников – если оператор знает, что замеряют длительность его трудовых операций, то высок соблазн при замере работать помедленнее (чтобы нормы получились полегче).

Рис 1. Степень использования микроэлементного нормирования и других методов (для сравнения) в практике российских предприятий.

Источник: исследование Консалтинговой лаборатории «Открытые инновации» (анкетирование участников тренинговых семинаров «Нормирование труда: инновационные технологии»)

Есть ли другой метод, который лишен этих недостатков? Есть. Например – микроэлементное нормирование.

История одного проекта

Предприятие химической отрасли решило оптимизировать свои обогатительные фабрики. Для этого была набрана проектная команда. Вскоре она разработала достойные инициативы для оптимизации процессов, но возникли сложности с расчетом выигрыша от внедрения предлагаемых решений – т.е. не было ответа на вопрос о том, сколько человек можно будет потом сократить.

Например, работа в компьютерной системе для проведения химических анализов предусматривала около 600 разных вариаций одной и той же операции. Хронометраж не мог помочь в этом, поскольку был бы слишком трудоемким и дорогостоящим. Тем более, когда речь шла о проектировании нового, более оптимального процесса.

Стало очевидно, что необходим другой метод нормирования, способный легко и быстро оперировать многовариантностью, а также с очень хорошей точностью анализировать нормативы еще на стадии проектирования рабочего процесса (не дожидаясь его воплощения в реальности).

Одним словом, нужен был прорыв в технологиях управления численностью. Им оказалось микроэлементное нормирование.

MOST: Малоизвестный, но эффективный метод нормирования

Как показывают опросы, которые мы проводим на наших выездных семинарах по нормированию труда среди нормировщиков и специалистов, имеющих отношение к управлению численностью своих предприятий (рис.1), 37% респондентов вообще не слышали о микроэлементное нормирование, а знают – всего 28%. Это отчетливо контрастирует со знаниями о ФРВ и хронометраже. В свете этого, у большинства компаний, безусловно, имеются зоны развития, которые можно реализовать с помощью микроэлементного нормирования.

Система MOST (Maynard Operation Sequence Technique), выпущенная в свет в начале семидесятых, снискала себе славу как вполне надежный инструмент. На сегодняшний момент в мире насчитывается уже более 30 000 сертифицированных специалистов MOST.

В MOST выделяется 18 базовых элементов, которые обозначаются буквами, например: А (Action distance) – движение по дистанции; В (Body motion) – движение корпуса тела; G (Gain control) – получение контроля над объектом, захват; P (Placement) – укладка объекта.

Эти элементарные действия складываются в последовательности. При этом последовательностей всего четыре, и любую производственную операцию (а также большинство административных) можно отнести к одной из них:

A B G A B P A – свободное движение
А В G M X I A – контролируемое движение
A B G A B P __ A B P A – использование инструмента
A T K F V L V P T A – применение ручного крана

После того, как последовательность записана, каждой букве (действию) присваивается индекс (целое число) – показатель длительности действия, зависящий от его параметров (протяженности движения по дистанции, типа движения тела, тяжести захватываемого объекта и т.п.). Присвоение индекса производится при помощи специальных таблиц нормативов.

Наконец, чтобы вычислить длительность последовательности, все индексы надо сложить и умножить на определенный коэффициент, чтобы перевести в единицы времени, которые в MOST называются TMU (Time Measurement Unit, один TMU равен стотысячной часа). Соответственно, время в TMU можно перевести в секунды или минуты.

Таким образом, раскладывая производственные процессы на операции, а их – на последовательности, можно вычислить норму времени для любого процесса.

Обычно использование MOST в отношении конкретного рабочего места включает в себя четыре последовательных шага:

  1. Предварительное ознакомление с производственными операциями (изучение процессов и их операций, оценка частот, выделение необходимых элементов и излишних, фиксация «особенностей»).
  2. Видеосъемка операций (3-5 циклов).
  3. Запись последовательностей, расчет времени.
  4. Представление результатов.

На обработку одного рабочего места при обладании определенными навыками может быть потрачено всего 2 дня.

По длительности расчета MOST сравним с хронометражем. Но по длительности перерасчета MOST более чем великолепен: для того, чтобы скорректировать нормативы при изменении способа производства, потребуется только изменить параметры в записи последовательностей, что занимает всего несколько минут.

Если брать хронометраж, то в данном случае придется проводить новый производственный эксперимент (т.е. заново начинать замеры на как минимум 30 циклов).

Если же завод выпускает несколько артикулов аналогичной продукции, производство которых отличается не видами действий, а их количеством и/или параметрами, то в случае MOST для вычисления норматива на все семейство нужно чуть больше, чем для расчета норматива на один вид, — т.е. 2 дня. В случае хронометража, опять же, потребуется новый эксперимент для каждого артикула.

Таким образом, MOST оптимизирует рабочее время не только нормируемых, но и нормировщиков.

Пример микроэлементного нормирования

Более наглядно применение микроэлементного нормирования можно объяснить на примере (рис.2). Предположим, что лаборант берет со стола пробирку (или деталь) в пределах досягаемости, делает 6 шагов, наклоняется, кладет ее в специальное отверстие в рабочем шкафу (с легким нажимом) и возвращается к рабочему месту (столу).

Записываем типовую последовательность для этого примера. В нашем случае это «свободное движение», которое представляет собой набор из семи действий: А В G A B P A.

В ней отражены фазы действий: ABG — берет пробирку, ABP – относит и помещает пробирку в шкаф, А – возвращается.

Теперь для каждого элемента надо определить его индекс из таблиц нормативов.

Первый элемент: A – перемещение руки до пробирки. Пробирка расположена в пределах досягаемости, поэтому индекс для этого действия – единица.

Второй элемент: B – движение корпуса тела. Подъемов и наклонов нет, ставим «0».

Третий элемент: G – захват легкой пробирки. Ставим «1».

Четвертый элемент: A – перемещение по дистанции. 6 шагов – соответствует индексу «10». Заметим, что для каждой «буквы» используется своя таблица индексов (и для первой «А», и для четвертой, и для последней – одна и та же таблица).

Пятый элемент: B – движение корпуса тела. Полный наклон – ставим «6».

Шестой элемент: P – укладка объекта. Размещение с легким нажимом – это индекс «3».

Седьмой элемент: A – перемещение по дистанции. Возврат в исходное положение, 6 шагов – ставим «10». В результате наша последовательность обрела окончательный вид:

A1 B0 G1 A10 B6 P3 A10

Определяем время выполнения последовательности в TMU, умножая сумму индексов на коэффициент 10.

(1+0+1+10+6+3+10)*10 = 310 TMU

Можно пересчитать в секунды, получается 11,2 сек.

По приглашению предприятия, консультанты обучили микроэлементному участников проекта по оптимизации процессов. Также при их сопровождении был произведен пилотный проект на одной из фабрик. Специалисты предприятия оперативно отнормировали трудоемкие и многовариантные операции, а также спроектировали нормы труда и численности для усовершенствованных процессов.

С тех пор микроэлементное нормирование прочно вошло в практику предприятия.

Рекомендации

Какие советы можно дать бизнесу, если он пожелает использовать микроэлементное нормирование для оптимизации своих операций?

  1. Обучить кадры. Это надо, чтобы знать особенности применения той или иной последовательности при обработке видеозаписей.
  2. Организовать пилотный проект для закрепления полученных навыков. Практика – великая вещь. Ее наличие служит своего рода гарантией качественного применения этого инструмента и адекватного результата на выходе.
  3. Воссоздать/адаптировать систему управления численностью в компании. Для более эффективного применения получаемых результатов – данную работу целесообразно поставить на регулярную основу. Должны быть созданы/актуализированы положения по нормировочным мероприятиям, регламент согласования и утверждения новых норм численности, порядок приведения численности подразделения к оптимальной и т.п.

С учетом вышесказанного, микроэлементное нормирование имеет все шансы закрепиться на предприятиях, которые хотят повысить свою эффективность.

Версия для печати

Микроэлементное нормирование основано на том, что самые сложные и многообразные трудовые действия являются комбинациями простых, или первичных, элементов, таких, например, как «перемесить», «взять», «повернуть» и т.д. Микроэлементсостоит из одного или нескольких движений, выполняемых непрерывно, и представляет такой элемент трудового процесса, который дальше расчленять нецелесообразно. Затраты времени на выполнение микроэлементов с учетом влияющих факторов представлены в справочниках микроэлементных нормативов.

При расчете норм времени проектируются наиболее рациональная последовательность и состав движений, трудовых приемов, при этом обеспечивается высокая степень точности норм.

Базовая система микроэлементных нормативов времени (БСМ) была создана в 1982 г. в результате проведенной работы научно исследовательским институтом труда (г. Москва) и Центральным бюро нормативов по труду совместно с отраслевыми научно исследовательскими организациями. В систему были заложены нормативы времени на 50 микроэлементов, объединенных в 13 групп. При этом с учетом утомляемости был найден психофизиологически допустимый уровень интенсивности труда или темп работы. В результате было определено, что нормальный темп работы адекватен выполнению базового микроэлемента «протянуть руку без осторожности и с малой степенью контроля на расстояние 40 см, со скоростью 93 см/с».

Опытное внедрение БСМ показало, что, пользуясь данной системой, можно охватить микроэлементным нормированием до 80% ручных трудовых процессов, встречающихся на различных видах работ и в разных отраслях промышленности. Одновременно была выявлена необходимость корректировки БСМ, уточнения влияющих факторов, унификации их значений, разработки поправочных коэффициентов, учитывающих разный темп выполнения движений на предприятиях с массовым и серийным типами производства, упрощения нормативных карт.

Усовершенствованный вариант получил название «Базовая система микроэлементных нормативов времени 1-го уровня (БСМ1)». Микроэлементы с требуемой степенью точности отражают содержание и описывают временные характеристики соответствующих им трудовых движений, так как являются результатом усреднения большого числа наблюдений над различными исполнителями, выполнявшими конкретные трудовые движения. Система микроэлементного нормирования БСМ1 позволяет создавать различные комбинации элементов трудового процесса, а это дает возможность описать и сам трудовой процесс.

Основные области применения системы микроэлементных нормативов времени: микроэлементный анализ и проектирование рациональных трудовых процессов; нормирование трудовых процессов; разработка нормативов времени различной степени укрупнения.

Важнейшей областью применения системы БСМ1 является микроэлементный анализ и проектирование рациональных трудовых процессов. Используя символику микроэлементов, правила их применения, нормативные значения времени, можно записать трудовой процесс, выполняемый рабочим, провести его тщательный анализ и проектирование рационального трудового процесса. При проектировании последнего необходимо количественно обосновать различные варианты. В первую очередь проектируются методы и приемы труда. При коллективной организации труда наряду с проектированием методов и приемов осуществляется проектирование разделения труда. Модели рациональных трудовых процессов, разработанные на основе данной системы, могут быть применены как средство обучения рациональным методам труда.

Нормирование с использованием системы БСМ1 является разновидностью расчета норм времени по нормативам. Имея микроэлементные нормативы времени, можно выполнять расчет норм на ручные трудовые процессы еще до начала изготовления изделия. Применение микроэлементов для расчета норм времени вручную целесообразно при продолжительности операции до 0,5 мин, поскольку расчленение трудового процесса и его нормирование весьма трудоемки.

В случаях, когда обработка деталей выполняется на станках, прессах и т.д., наряду с микроэлементными нормативами используются нормативы режимов работы оборудования. Расчет норм времени на операции может выполняться и по действующему трудовому процессу. Микроэлементные нормативы времени наряду с режимами работы оборудования и элементными нормативами основного времени на машинно-ручные работы используются для расчета отраслевых и межотраслевых нормативов времени различной степени укрупнения, в том числе укрупненных нормативов и типовых норм времени.

Использование микроэлементных нормативов позволяет обеспечить единую напряженность нормативных значений времени, снизить трудоемкость нормативно исследовательской работы, сократить сроки ее выполнения, поскольку устраняется необходимость проведения хронометражных наблюдений за приемами ручных работ. Применение микроэлементных нормативов при расчете укрупненных нормативов позволит проектировать более рациональные методы выполнения работы, превратить нормативы в средство рационализации и нормирования труда. Использование укрупненных нормативов и типовых норм, рассчитанных на основе микроэлементных нормативов, улучшит качество нормирования.

Специалисты полагают, что микроэлементное нормирование является генеральным направлением обеспечения единства норм труда, повышения их качества и снижения трудоемкости работ по установлению, пересмотру норм на основе использования вычислительной техники.

Система БСМ1 разработана в двух вариантах:

· В виде нормативных карт, построенных в форме компактных однострочных индексных таблиц, предназначенных для микроэлементного анализа и нормирования трудовых процессов, выполняемых вручную;

· В компьютерном варианте в виде количественных моделей, предназначенных для нормативного обеспечения систем автоматизированного проектирования рациональных трудовых процессов и их нормирования, а также ориентированных на системы автоматизированного расчета межотраслевых и отраслевых нормативов времени разной степени укрупнения.

К числу микроэлементных систем, получивших наибольшее распространение за рубежом, относятся базовые, или детальные, системы МТМ1 и Wогк Fасtог, а также укрупненные системы МТМ2, МТМ3, МТМ4 и т.д. В последнее время за рубежом созданы автоматизированные системы микроэлементного нормирования, такие, как Моst, Univation, Wocom, 4M-Data, Modapts Plus и др.

Система микроэлементного нормирования МТМ разработана сравнительно недавно и широко применяется на Западе и в США. МТМ — микроэлементное нормирование — переводится как метод измерения времени, однако она универсальна, и ее можно трактовать как систему организации труда на основе заданного времени.

Применение системы МТМ основывается на учете взаимосвязей между функционированием организации и измерением основных параметров этого процесса. Составляется шкала временных затрат применительно к каждой операции до начало ее выполнения. Определение нормативов времени рассматривается в постоянной увязке с микро- и макроорганизацией всей производственной системы, что является важным аспектом стратегии повышения эффективности труда и производства, требующим незначительных капиталовложений.

На базе основного метода была разработана система стандартных показателей. На их основе было подготовлено более 60 каталогов, которые после соответствующего приспособления к условиям конкретных предприятий стали фундаментом планирования и управления, были также созданы предпосылки для применения автоматизированных систем на производстве.

Новым этапом развития МТМ являются универсальные системы анализа для единичного и мелкосерийного производства. При их разработке использовались методы математической статистики на базе ПК. Это обеспечило высокую скорость проведения анализа в 20-30 раз выше основного, первоначального метода МТМ.

Система МТМ предполагает разработку и внедрение так называемых пилотных проектов. В этих целях осуществляется предварительное обследование, которое должно содержать следующую информацию: определение пилотного проекта, его цели и пограничные условия, затраты времени, количество работников, формы обучения участников, способы структурирования проблем и установления данных, ожидаемые результаты, дальнейшие операции после реализации.

Назначение пилотного проекта — разработка мероприятий, позволяющих принять решение о его дальнейшем развитии. В связи с этим он носит модельный характер со следующим содержанием информации: возможности организации труда и его улучшения за счет наиболее рационального структурирования, целесообразной механизации и совершенствования организации производства по принципу регулирования последовательности операций. Сюда входят также определение значений заданного времени для автоматизированного планирования производства, возможности рационализации и т.д., возможность перенесения результатов пилотного проекта на другие объекты, филиалы фирмы.

Определяются наиболее важные критерии, в частности, результаты исследования должны быть репрезентативными для всего предприятия, а намеченные цели должны быть осуществлены в ближайшее время. Исследования в рамках проекта должны позволить сделать выводы о соотношении между временными затратами, определенными при помощи МТМ, и прежними нормативами. Если по результатам пилотного проекта станет ясно, что можно внедрять МТМ «по всей площади» во всех подразделениях предприятия, потребуется комплексный главный проект.

В Германии одно из важных требований немецкой ассоциации — разработчиков этой системы — обучение применению системы МТМ. Здесь ежегодно получают соответствующую подготовку около 3 тыс.

человек, в основном это практики. Занятия обычно длятся 6 недель. Ведется также обучение преподавателей и организаторов производства, которое увязано с практическими задачами производства. В тарифных договорах на крупных предприятиях оговорено применение МТМ. Наиболее широко используют МТМ в транспортном машиностроении, электротехнике, приборостроении, в швейной и деревообрабатывающей промышленности, в самолетостроении и на судостроительных предприятиях. Данные для исполнительских и административных работ используют также организации страхования, банки и предприятия сферы услуг.

Производительность труда — количественная характеристика выполняемой персоналом работы, которая связана с уровнем эффективности труда.

Цели и факторы по­вышения производи­тельности труда

Основная проблема организаторов производ­ства в настоящее время, вне зависимости от форм собственности, — тенденция к сниже­нию эффективности производства. В связи с этим главными целями деятельности служб управления персона­лом в этом направлении являются:

• сокращение производственных издержек и увеличение прибыльности;

• повышение гибкости производства;

• повышение качества товаров;

• совершенствование процессов технического и технологиче­ского контроля.

Общий уровень производительности определяют два типа факторов:

1) краткосрочные — объективные (например, изменение номенклатуры сырья и видов энергии в связи с авариями, циклич­ные колебания качества сырья); субъективные (например, коле­бание уровня трудоспособности в течение дня, недели, года);

2) долгосрочные (например, цены на материалы, энергию, качество оборудования).

На рис. 12.1 представлены основные компоненты оценки производительности.

Производительность труда (средняя часовая выработка)

Среднее число отработанных человеко-часов

Особенности технологии (уровень прогрес­сивности) Объем капитальных вложений Уровень образования и профпригодности Эффективность размещения ресурсов Прочие факторы

Рис. 12.1. Основные компоненты оценки производительности

Как видно, производительность связана с количеством (количеством часов, трудозатратами) и качеством труда (особенностями технологии, объемом капитальных вложений, качеством персонала).

Можно выделить два основных подхода к оценке производи­тельности труда.

1) Определение прямых трудозатрат (путем оценки соотно­шения прямых трудозатрат к нормо-часам определяется фактическая интенсивность).

2) Оценка отношения объема продаж к затратам на стои­мость контроля качества и гарантированного ремонта, которая включает:

• численность производственных рабочих и всего персонала;

• дополнительные показатели: время наладки/оплаченные часы, число принятых изделий/число проверенных изделий, запла­нированные изделия/произведенные изделия, все производст­венное время/фактически отработанное время, вспомогатель­ные расходы/прямые расходы, численность производственных рабочих/численность работников управления, количество ча­сов по не принятым нарядам/количество отработанных часов, фактическая доля накладных расходов/запланированные на­кладные расходы.

Управление производительностью труда включает следующие элементы:

• управление качеством;

• планирование процедур повышения эффективности;

• измерение трудозатрат и нормирование труда;

• бухгалтерский учет и финансовый контроль.

Необходимо принимать во внимание и факторы, препятствующие росту производительности, такие, как снижение цены труда при постоянном росте уровня жизни и увеличение уровня затрат на восстановление трудоспособности.

Нормирование труда

Нормирование труда — это мероприятия по оценке количества труда, которое должно быть реализовано в рамках заданной технологии.

Деятельность по нормированию труда в управлении персоналом является комплексной и дает возможность решать смежные задачи Основные цели нормирования:

I) планирование производства и определение потребности в персонале (качество и количество);

2) расчет затрат на заработную плату;

3) оценка изменения производительности, эффективности производства.

Для создания эффективной системы нормирования труда на предприятии необходимо осуществить:

1) анализ деятельности;

2) расчет и утверждение базовых норм;

3) мониторинг технического уровня производства, планиро­вание пересмотра норм в зависимости от изменения состояния материально-технического обеспечения;

4) внедрение форм материального стимулирования за повы­шение производительности;

5) мониторинг норм труда.

1. Основные методы нормирования труда:

• хронометраж — традиционный метод, при котором путем многочисленных замеров производится расчет времени на производство единицы продукции;

• оценка «стоимости труда» — стоимость труда за 1 час рабо­ты определяется умножением одного балла за час (утвержда­ется руководством) на сумму баллов по факторам: уровень квалификации, условия труда на рабочем месте, интенсив­ность труда, ответственность работы;

• определение «плавающего тарифа». Этот метод предполагает, что тарифные ставки и расценки длительное время не изме­няются (в течение одного года и более), а увеличение зара­ботной платы осуществляется из доходов организации. В соответствии с этим методом заработок работника З опреде­ляется путем умножения тарифного заработка ЗТ на коэф­фициент увеличения заработной платы Ку:

З = ЗТ • Ку .

В свою очередь, коэффициент увеличения заработка опреде­ляется по формуле

Ку = ФОТ / ЗТ,

где ФОТ — фонд оплаты труда, определяемый как процент от доходов организации.

В условиях рыночной экономики процент от доходов может быть предметом переговоров между руководством и рабочими.

Тарифный заработок будет увеличиваться при ослаблении напряженности норм (увеличении времени на выполнение опе­рации), так как

ЗТ = С • ТШТ • К,

где С — часовая тарифная ставка;

TШТ — штучная норма времени;

К — количество выполненных работ, изделий.

Таким образом, чем слабее норма времени, чем больше ЗТ, тeм меньше Ку. Поэтому при увеличении нормы времени уменьшится коэффициент Ку, а ФОТ останется неизменным.

2. Нормирование управленческого труда. Из-за нерегламентированности, изменчивости деятельности инженерно-технического и управленческого персонала традиционные методы нормирова­ния их труда могут оказаться неэффективными. В настоящее время используются следующие методы нормирования управ­ленческого труда:

• метод аналогии — основан на учете опыта работы эффективно действующих предприятий;

• метод укрупненных нормативов численности — основан на косвенном измерении трудоемкости работ и расчете численности ИТР и управленцев для всего производства и по подразделениям;

• метод прямого нормирования (для постоянно повторяющихся работ или работ, которые могут быть расчленены на повто­ряющиеся операции) — через расчленение на операции и анализ времени, необходимого для проведения операций.

Штат персонала, занимающегося нормированием труда. Расчет штата нормировщиков производится с учетом анализа затрат времени на проведение нормировочных работ в течение определенного периода.

Как показывает опыт Великобритании, в среднем затраты времени составляют три дня на разработку новых норм в расчете на одного рабочего, время на пересмотр и выполнение доку­ментации может быть условно принято равным 1,5 дням.

Анализ показывает, что по мере увеличения размера предприятий число нормировщиков в расчете на каждые 100 рабочих быстро уменьшается:

Размер предприятия (чис­ленность рабочих) Средняя численность штата нормировщиков Число нормировщиков на 100 рабочих Число рабочих на одного нормировщика
1 000 3,00 1,00 0,77 0,67 0,60 0,53 0,46 0,4

В настоящее время проблема нормирования труда приобретает особое звучание в контексте оптимизации деятельности конкретных предприятий. Минимизирована деятельность по оценке норм в рамках отрасли, однако внутри организаций разворачивается работа по оценке динамики количества труда, осуществляемого в единицу времени. Поэтому программы оценки внутриорганизационных норм становятся важными для оценки эффективности качества работы кадровых служб, мониторинга эффективности организации труда, технологий и рабочих мест.

Оставьте комментарий